开年以来，“水性釉”这个词被频繁提起。

3月初，金意陶宣布与赛普飞特达成战略合作，打造水性数码釉符号产品；厦门石材展现场，能强强辉集团旗下岩板品牌爱之屋展示了水性数码釉工艺新品；4月，诺贝尔凭借《陶瓷岩板水性数字化装饰技术集成创新及其产业化》项目，捧回了2025年度中国轻工业联合会科学技术进步奖三等奖......

然而很多人不知道的是，水性数码釉并非“新物种”。早在2019年的广州陶瓷工业展，扬子颜料、EFI快达平、正大制釉等装备材料企业便已展出了水性数码釉的各类产品和技术方案，当时业界无不为这“革命性工艺”兴奋不已，可直到七年后的今天，它才被广泛应用，迎来真正的春天。

一项在技术概念、设备配套和材料体系上均已酝酿多年的工艺，为何迟迟未能普及？从2019年展会上的高调登场，到2026年的产业化落地，这七年时间究竟发生了什么？

水性数码釉

起源与发展

水性数码釉为何会被称为“革命性技术”？一切还要从喷墨打印的平面局限性说起。

数十年来，瓷砖的立体纹理制作主要依赖两种方式，一种是物理模具压制，通过钢制模具在坯体上压出凹凸纹理；另一种是丝网或辊筒印花，通过印版的物理接触将图案转印至砖面。

但是问题来了，模具的尺寸和形状固定、换线效率低、纹理连续性差；而传统施釉则依赖淋釉、喷釉等粗放方式，既难以实现精准对位，又造成釉料浪费和环保压力。水性数码釉恰好可以解决这些痛点。

区别于传统溶剂型体系，水性数码釉以水为分散介质，在生产过程中几无有机溶剂残留，VOCs（挥发性有机化合物）排放趋近于零。这不仅意味着工厂无需配套昂贵的废气处理设施，更使终端产品能够满足高敏场景的环保标准。

不仅如此，通过专用数码喷釉设备和微米级喷头，水性数码釉实现了点对点的精准打印。每一滴釉料的落点位置、喷射量都经过数字编程的精确计算，摆脱了传统施釉工艺“大水漫灌”式的粗放模式。

水性数码釉与普通陶瓷墨水2D打印所呈现平面色彩装饰不同，其本质上是一种真正的“釉料”，既保留了釉层在高温烧成后形成致密玻璃相的能力，又能够通过数码堆叠实现真实的3D肌理效果，让砖面拥有“生长的力量”。

如果要追溯水性数码釉的发展脉络，会发现这是一场跨越十余年的技术接力。

2011年前后，意大利、西班牙就开始探索数码施釉技术的可行性。2014年意大利博洛尼亚展上首次出现了数码釉的概念性展示。当时，以水为基础的釉料虽已在实验室被证明可行，但受限因素极多，例如喷头喷釉量不足以覆盖正常生产需求，水性釉料的流动特性与稳定性远未达到连续工业化生产的要求，设备成本高昂令绝大部分陶企望而却步。

到了2018年前后，水性数码釉才开始在国内出现关键性的技术突破。关键事件是汇成科技在釉墨分离技术上取得进展，解决了传统喷墨打印中釉与墨水相容性差的难题，为数码釉的墨水化奠定了基础。

2019年广州陶瓷工业展成为一个标志性节点，以上游设备和材料公司为代表的力量开始在行业展会上集中展示水性数码釉方案。扬子颜料重磅推出水性数码釉新品，涵盖薄层发色、厚层堆高及数码保护釉等类型，并大面积展示了应用效果；EFI快达平推出混合型陶瓷喷墨解决方案，包含水性墨水技术，其色彩范围更大，能减少釉墨分离和挥发性排放；正大制釉则展示了配合UV墨水、陶瓷喷墨墨水的水性数码釉相关技术。

至此，水性数码釉不再只是一个概念。

2020至2024年这几年，水性数码釉的推广并未如行业所期待的那样高歌猛进。相反，建陶行业进入了史上最激烈的价格战周期，大多数企业的创新预算受到严重挤压。在这种环境下，少数陶企和上游供应商坚持推进，完成了多个关键技术节点的攻关。

2023年，诺贝尔DST平台完成从实验室到生产线的转化，首次将水性数码装饰技术的完整数字化流程落地；2024年，意大利里米尼展上Durst、KERAjet展示了成熟的数码喷釉设备方案，标志着国际装备端进入实物交付阶段；2025年，西斯特姆参展潭洲陶瓷展，首次在中国展示数码喷釉设备，赛普飞特自主研发的“数码喷釉系统”通过科技鉴定，新景泰与赛尔联合推出数码水性釉打印技术，国瓷康立泰正式发布水性数码釉新品，设备与材料两大板块形成了闭环；2026，能强强辉集团、诺贝尔等陶企正式将水性数码釉产品推向市场，金意陶也官宣入局，水性数码釉工艺才从“技术储备”跨入“商业化量产”的新阶段。

水性数码釉

产业链成员

水性数码釉的发展历程，证明了该工艺的产业化并非靠单一企业可以完成，它需要从喷头到设备、釉料，从生产端再到市场端等多个环节进行无缝衔接，才能形成一条完整的产业链。而这条产业链都有哪些关键成员？

首先是围绕喷头这一核心硬件取得重大技术突破的英国公司——赛尔Xaar。

众所周知，喷头是数码喷釉技术的“心脏”。相比传统墨水，水性釉料的粘度更高、颗粒更粗、腐蚀性更强，对喷头的耐用性、喷射精度和墨路设计提出了严苛要求。如果用普通墨水的喷头如果用来喷釉，极易堵塞甚至报废。赛尔aquinox系列是针对高粘度流体设计的特殊喷头，为水性数码釉提供了关键的硬件支撑。

除了喷头，设备领域国内还出现了各具特色的技术路线，其中赛普飞特和新景泰是走在最前沿的两家。

赛普飞特这家公司自主研发的CeramiX Prodigy数码喷釉系统，被业界认为是目前国内最成熟的水性数码釉设备解决方案之一。其核心优势主要体现在三个层面：一是搭载革命性数字喷头技术，赛普飞特的设备支持4种不同工艺或色彩的水基釉同时喷印，单层釉料厚度可达0.07mm-0.15mm，支持多层叠加打印；二是釉料粒径控制精细，D50≤0.8μm（即平均粒径不超过0.8微米），能够呈现毛孔级别的极致细节；三是水性釉料的喷釉量可达500g/㎡以上，真正具备了替代传统施釉的工业化产能。

作为国内陶瓷施釉设备领域的老牌企业，新景泰在传统淋釉、喷釉设备上具有深厚的积累。2025年，新景泰与赛尔联合推出数码水性釉打印技术方案，深度整合了赛尔的高性能喷头与新景泰多年积累的施釉工艺经验，在设备稳定性和工艺适配性上形成了差异化优势。

釉料也是水性数码釉产业链中的核心一环，直接决定了最终产品的外观、触感和环保性能。因此在釉料板块，国际巨头与国内企业逐渐形成了互补竞争格局。

首先绕不开的是全球顶级的陶瓷色釉料企业陶丽西（Torrecid），其水性数码釉解决方案集成度高，涵盖数码墨水、釉料、胶水及配套工艺，以水为基底实现了全数码化生产。2025年4月，金意陶董事长何乾还亲赴西班牙与陶丽西围绕水性数码釉工艺展开深度合作探讨。

国瓷康立泰则是国内最早一批系统性布局水性数码釉的釉料企业，它不仅完成了对水性数码釉三大应用场景（数字替代模具、保护釉替代胶水干粒、色彩增强）的技术储备，更在产品触觉、视觉通透度和工业化稳定性的平衡上进行了大量打磨。其水性数码釉具备优异的连续打印稳定性与干燥性能，能够适配主流数码喷釉设备，具备立体逼真、精准受控、色彩增强、视觉通透、工序简化、设计自由等特点。

值得注意的是，大部分数码喷墨设备价格一点也不低，进口设备的大部分在千万级水平，国产的也都在五百万以上；釉料的成本也是不容忽视的隐形成本，由于水性釉料由于对粒径的极高要求（D50≤0.8μm），其加工成本比传统釉料高出数倍甚至十几倍。

新景泰总经理彭基昌直言，数码施釉无法替代传统施釉有两个主要原因，首先是成本，因对釉水细度的高要求，成本自然也更高；其次是存在平替，采用使用传统方式多加几道工艺，也能做到类似效果。

水性数码釉

谁先吃螃蟹

前文提到水性数码釉的上游已经趋于成熟，但碍于高昂的成本，一直没有陶企做“先吃螃蟹的人”，直到近两年，水性数码釉的商业化进程才开始提速。诺贝尔、能强强辉、金意陶等几家代表性陶企的实践，勾勒出了这项技术从“可能”走向“可行”的全貌。

诺贝尔的DST平台早在2014年就开始布局数码釉技术，2023年实现DST平台的生产线转化。经过两年多的工艺打磨，2025年诺贝尔凭借《陶瓷岩板水性数字化装饰技术集成创新及其产业化》项目荣获中国轻工业联合会科学技术进步奖三等奖，成为行业内首个在水性数码装饰领域获得国家级别科技奖项的企业。

这个由诺贝尔自主研发的平台，可以说是该企业水性数码釉落地的核心技术底座，主要实现了三大突破，一是采用水性数码釉技术使VOCs排放趋零，达母婴级环保标准；二是通过微米级纹理还原实现毛孔级细节，精准复刻天然石材和织物肌理；三是支持0.07mm至1mm釉层的3D堆叠打印。

让人惊喜的是，诺贝尔量产的水性数码釉产品也得到了市场的认可，其中“扎染蓝宝”“紫气东来”斩获2025红棉设计奖及京闻杯金奖，千峰竞翠、超白洞等系列更是在墙地面全场景实现覆盖。

2025年，陶丽西在金意陶总部展厅向经销商展示了水性数码釉产品，引发广泛关注。今年3月2日，金意陶与赛普飞特正式签署战略合作协议，签订数码水性釉设备，该设备搭载赛普飞特自主研发的革命性数字喷头，能够实现高精度多层堆积打印。金意陶将其定位为“面向未来的工艺体系升维”，是“水性数码釉走向规模化产品的关键一步”。

值得注意的是，金意陶并非在水性数码釉领域的“新兵蛋子”。此前，金意陶自主研发的“对位数码模具真石釉陶瓷产品关键技术”已获鉴定总体达国际先进水平，其中釉料制备技术位居国际领先。可以说，水性数码釉的引入是对金意陶已有技术积累的一次战略性延伸与升级。

与其他陶企一引进新工艺就马上量产不同，金意陶先是与釉料巨头深度磨合，再引入尖端装备”，进而打磨出真正具备革命性意义的产品，这一创新路径体现了金意陶对建立工艺技术壁垒的重视。

能强强辉集团也是较早关注并布局水性数码釉的企业，并进行了长达数年的技术储备和设备考察。2026厦门石材展算是该陶企的成果首秀，第44届佛山陶博会期间，能强、强辉等品牌也正式发布了水性数码釉相关产品，优异的质感表现受到了全国经销商的一致好评。

总体来看，水性数码釉目前还是少数陶企的“独家武器”，但是随着工艺的成熟和需求的升温，未来肯定会演变成实力陶企的“标准配置”。而上述几家陶企在这一领域显然具备较大的先发优势。

水性数码釉

创新的代价

回到本文要探讨的关键问题——一水性数码釉在技术概念上已论证多年，上游设备材料在2019年就已形成初步方案，为何真正的产业化爆发却要等到2026年？

答案的核心不在“能不能做”，而在“值不值得做”。

自2018年以来，中国建陶行业陷入了一场惨烈的价格内卷，而引发这场战役的，并非是周期性的波动，而是一场深度的结构性萎缩。

全国瓷砖年产量从巅峰期的102.6亿㎡探底至约40亿㎡，市场规模从近5000亿元缩水至不足2800亿元，产能利用率不足五成。在这一背景下，价格战的惨烈程度令人触目惊心。以主流产品规格715为例，出厂价一跌再跌，终端市场售价从一两百折损到六七十，有些陶企甚至走到了“卖一片亏一片”的田地。层层重压之下，全国各产区的开窑率一路走低。

当一家陶企每卖出一片砖都要精算几毛钱的盈利时，在研发投入上自然要更加保守和谨慎。如果将水性数码釉的技术特性和行业背景放在一起算笔账，就会发现它的“推广延迟”有着极为理性的底层逻辑。

设备是一笔高门槛的初期投资。假设一条日产1万㎡的生产线引进一台500万元的数码喷墨设备，产品每㎡米提价1元，要一年多才能回本。设备的投资还只是一次性支出，釉料的投资则是持续消耗，许多陶企的出厂价毛利微乎其微，实在无法摊销高昂的耗材费用。即便能够通过规模化生产和技术进步逐步降低成本，但在市场规模萎缩、单品定价能力羸弱的竞争环境中，各项的成本增量直接挑战了产品的盈亏边界。

尤其是当前“干粒+胶水”的复合工艺同样能够做出相对精致的3D凹凸效果，且整套方案的成本远低于数码喷釉，在“够用”和“极致”之间，大多数陶企的理性选择依然是前者。毕竟在价格战已经打到底线的市场中，绝大多数企业不具备承担“创新试错成本”的余裕。

创新的代价，不是投入研发的绝对金额有多大，而是投入之后能否在可预见的时间内转化为可感知的利润回报。仔细分析几家上市陶企近几年的研发投入数据，可以更直观地感受到行业在创新方面的压力。

东鹏控股2025年全年研发总投入为2.17元，占营收比重3.58%；蒙娜丽莎2025年全年研发总投入为1.31亿元，占营收比重3.35%；马可波罗控股2025年全年研发总投入为2.28亿元，占营收比重3.53%......

要知道，这些还是实力雄厚的头部陶企，对应于腰部乃至尾部的陶企来说，本就不多的研发投入再缩水，遇上水性数码釉这类需要长期“烧钱”的新工艺，除了观望好像也没有更好的选择。

当然行业依然不乏坚持价值创新、坚持长期主义的陶企，例如前文提到的诺贝尔、金意陶、能强强辉。这些陶企深刻认识到，在行业普降价格的环境下，与其在红海中继续内卷微利，不如将有限的资源集中投向“能建立长期壁垒”的技术。

在存量博弈的市场中，同质化的产品既没有溢价空间，也无法建立品牌忠诚度。尤其当价格打到地板，渠道利润归零，内卷到最后没有赢家。因此，对水性数码釉这类真正具备差异化能力的技术进行投资，尽管在短期内是“代价”，但从长期来看恰恰是“破局”的关键点。

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当市场竞争从“价格战”转向“价值战”，当设计师和高端消费者对瓷砖表面的触感、肌理、光影变化提出了更高的要求，当政策端明确了绿色建材的发展方向和标准，当工艺技术产业链从“各自探索”进入“协同配套”阶段，水性数码釉的应用才得以遍地开花。

水性数码釉产业化历程就像一面镜子，照出中国建陶行业转型期的残酷困境。创新从来都伴随着代价，其中既有资金代价，也有时间代价。但正是在这样的环境中，那些坚持长期主义的陶企反而被衬托得更加闪耀。

不管外部环境如何，依然有陶企愿意用短期利润换取长期发展，愿意为创新买单，这是创业者之幸，也是消费者之幸。