在2013年，诸多陶企的全抛釉生产现场都呈现出这样一种现象：只要有釉料公司的研发人员在生产现场，就一定会进行小试、中试釉层更厚的抛釉砖(以下简称“厚抛釉”)的试验。

　　“厚抛釉”产品是普通全抛釉砖的升级版产品，其工艺是在普通全抛釉工艺的基础上改变釉料配方，把钟罩淋釉器中的淋釉量增至普通全抛釉淋釉量的2-4倍，施釉后的坯体经干燥处理入窑烧成后，再根据调整后的硬性模块和弹性模块配比进行抛光，抛光后釉层达0.6-0.8(mm)厚度的抛釉砖产品。与微晶石不同，“厚抛釉”产品由生料釉一次烧成。

　　普通全抛釉产品应用于家装后，经灯光反射普遍存有“波纹面”现象，而由于釉层厚度厚于普通全抛釉产品，“厚抛釉”产品不仅解决了该缺陷，提高了釉面平整度，耐磨度和防污性，也使得砖面图案纹理更具立体感和生动性。

　　然而，较之普通全抛釉产品，“厚抛釉”产品的生产难度大很多，尤其备受釉面“气泡”等棘手问题的困扰。大批量生产“厚抛釉”产品考验的是釉料公司“厚抛釉”配方的烧成范围、陶企的坯体配方组成、窑炉烧成控制等方面，其生产稳定性成为各大陶企推出“厚抛釉”产品首要考虑的问题，而这一问题又与陶企本身不无关系。一方面，陶企急需推出“厚抛釉”瓷砖以进一步提升产品差异化;另一方面，陶企想要保持原有普通全抛釉砖的生产工艺条件去生产“厚抛釉”，这就为研发、生产“厚抛釉”产品带来了一定的限制。

　　产品升级解决全抛釉缺陷

　　“90%的釉料公司在这一年都不同程度地投入到了该项目的研发攻关;无论在高安，还是在淄博，我们去这些产区的陶企做技术服务时，基本上都能看到釉料公司的技术人员在加班加点地试验厚抛釉。”某釉料公司技术服务人员感叹道。

　　他透露说，2013年7月份，某大型陶企计划推出“厚抛釉”产品，于是引进3家釉料公司的产品进入该企业调试。由于项目巨大，三家釉料公司展开了争分夺秒的竞争。

　　“我们分成四个小组，48小时持续不断地试验，由于三家釉料公司的试验时间很难错开，争夺球磨罐、喷枪等试验器具成为我们每天上班最头痛的事。”该技术服务人员回忆道。

　　“作为陶企供应商，釉料公司必然要配合其提升品质，并以新技术、产品缺陷解决方案来吸引客户，这也是釉料公司提升竞争力的需要。”谈到行业掀起的“厚抛釉”研发热潮时，广东道氏技术股份有限公司常务副总经理何祥勇分析说。

　　“厚抛釉解决了普通全抛釉波纹面的缺陷，较厚的釉层提升了全抛釉的装饰效果。”万岛公司总经理赵汉明分析说，普通全抛釉瓷质砖坯体成瓷后表面附着的全抛釉厚度较薄，为满足抛光需求，一般在抛光工序中会采用弹性模块进行半成品抛光，这就使产品在铺贴后，灯光反射会让釉面凸显不平整的缺陷和瓷砖之间的缝隙容易产生“水波纹”现象特别明显，影响了家居整体美观性。

　　鉴于此，釉料公司对透明全抛釉配方结构进行调整，将全抛釉釉层厚度加厚到1-3mm，经窑炉高温一次烧成出窑后，综合使用弹性模块与硬性模块对砖坯进行抛光，改良升级后的“厚抛釉”产品发色更好，层次和立体感更强，平整度更高。

　　应“产品差异化”而生

　　随着全抛釉市场逐渐成熟，消费者对普通全抛釉产品提出了更高的要求，这使得陶企愈发重视解决全抛釉产品在市场扩张时期被淡化的“波纹面”问题。在产品同质化日趋严重的市场环境下，为了稳固全抛釉市场，陶企正寻求产品差异化拉开与同行的距离。

　　“事实上全抛釉在风靡市场的这几年中，一直存在 ‘波纹面’缺陷，只不过在市场初期，消费者对该缺陷存在一定容忍度;如今，市场越趋成熟，消费者对产品提出了更高的要求，这使得陶瓷企业必须思索如何满足消费者需求。”某陶企营销负责人如是表示。

　　记者在走访陶企时，问及新品研发问题，陶企无不提及“厚抛釉”项目。在今年3月6日广东玛缇陶瓷有限公司(下简称“玛缇”)举办的经销商年会上，其清远生产基地负责人梁伟权更是向经销商详细介绍了该项目的研发团队、研发进展等情况，并承诺将尽快推出“厚抛釉”产品。多家陶企负责人表示，为了维护公司在全抛釉市场的份额，给消费者带来更高质的产品，他们在2013年陆续开展了与釉料供应商协作进行的“全抛釉改良升级”项目。

　　“任何商业产品都有一个顶峰期，当仿古砖、抛光砖厂家竞相转产全抛釉产品时，全抛釉产品必然面临降价趋势。因此，一些较早生产全抛釉的厂家必须依靠提升产品档次参与竞争。”何祥勇表示，陶企在愈发激烈的价格战中必须寻找产品的新卖点，追求产品个性化成为陶企突出重围的必然选择。

　　群雄发力，新品仍难量产

　　尽管业内掀起了这股“厚抛釉”产品研发浪潮，但该项目整体进展情况却不容乐观。

　　“直至2013年结束，我们均未在该陶企上线生产;期间，其中一家釉料公司中试结果相对较好，但试产一天后，由于釉面效果频繁波动，最终只能忍痛下线。”上述技术服务人员向记者透露。

　　“这一项目搞了好几年，但到目前为止，并未实现规模化生产。而究竟怎样的产品才可以称为‘厚抛釉’，定义非常模糊。”何祥勇表示，目前业内并没有一套标准来界定厚抛釉产品，而因为条件不同，也没有诸如“坯温、淋釉量、釉层厚度、烧成时间、周期”等经验数值可以参考。

　　实际上，更有业内人士感慨该产品甚至连名称都不尽相同。“厚抛釉”、“假微晶”、“超平釉”、“纯平全抛釉”、“薄微晶”等，各釉料公司对“厚抛釉”产品命名不一。

　　“为了实现厚抛釉量产，我们甚至试验了‘二次烧’工艺。”佛山某釉料公司研发部经理透露，他们在广东恩平某陶企试验“二次烧”厚抛釉，但仍以失败告终。据悉，该陶企引进该釉料公司驻厂研发，不惜以二次烧工艺试产厚抛釉，其坯体均经过850℃素烧，但多次小试、中试，产品釉面效果都不甚理想。

　　多家釉料公司一线技术人员表示，尽管在陶企多次试验“厚抛釉”失败，试验也多次造成陶企空窑、乱线、炸砖等事故，但陶企对“厚抛釉”项目的投入热情并未减少。

　　谈及“厚抛釉”产品的现状，赵汉明表示，尽管到目前为止，“厚抛釉”产品并未实现批量生产，但在这几年的试验基础上，部分陶企或可在年内实现“厚抛釉”的规模化生产。“全抛釉产品本身就有内在的升级空间，其釉面纯平化是未来的趋势。”何祥勇也表示，釉料公司具备这样的攻坚能力，规模化生产“厚抛釉”指日可待。

　　推陈出新，需各方协作

　　有业内人士表示，作为釉料供应商，配合陶企提升产品竞争力，掌握“厚抛釉”产品的核心技术，为陶企产品增值，是责任也是自身需要。但“厚抛釉”产品不是简单的加厚釉层，还需保障各项理化指标达标，这需要釉料公司不断攻克技术难题，研发出既有一定釉层厚度，又能保证砖形、釉面透度、防污、耐酸碱、耐磨度等理化项目达标的“厚抛釉”产品。如果仅为了追求釉层厚度而忽视其它指标，做出以“厚”为幌子的次品，则完全与市场需求背道而驰。在危机和商机面前，釉料公司与陶企需相互协作，以技术实力做出真正的“全抛釉升级”产品，才能在原材料供应市场愈发激烈的价格战中取胜。

　　该人士同时分析说，陶企一方面深受产品同质化的困扰，要求釉料供应商配合其开发新产品;一方面又欲以普通全抛釉原有的生产工艺生产“厚抛釉”产品，这便给“厚抛釉”的研发、生产带来一定的限制条件。

　　由于厚抛釉的釉料组成配方跟普通全抛釉不同(如有的厚抛釉配方结构中氧化锌含量极大)，故而生产成本比普通全抛釉相对较高。加上厚抛釉淋釉量是普通全抛釉的2-4倍，原有生产制度必然需要做出相应的调整，如为“厚抛釉”产品提供足够的干燥空间，调整原有烧成制度，设计与厚抛釉相适应的坯体配方等。

　　“厚抛釉”产品的研发工作历时几年仍处于试验试产阶段，仍然有待相关各方继续探索实践，相互配合、协作，以迎来行业的“厚抛釉”时代。

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    厚抛釉研发历程

　　★据佛山市万岛制釉有限公司总经理赵汉明介绍，该公司于2010年下旬开始试验“厚抛釉”。经过技术攻关，研发出了全抛釉的加厚升级版，并在广东省肇庆市郭氏企业名嘉陶瓷有限公司生产一年。万岛公司在釉料配方调试过程中，曾在瓷砖素坯上做过重复刮4至6遍水釉的刮板烧成试验，最后经多次小试、中试并试产验证后，确定了“升级版全抛釉”，最终淋釉量为普通全抛釉的2.5倍，抛光后的晶体厚度为0.6-0.8(mm)。据悉，万岛公司将于今年5月份再次推出“厚抛釉”。

　　★2013年6月份开始，道氏公司与大部分生产全抛釉的客户合作研发“厚抛釉”产品，产品装饰价值定位趋向于薄微晶砖效果，产品拟在耐酸碱、防污、砖形、釉面透度等理化项目达到国家标准时推出。据称，道氏公司在“厚抛釉”产品的配方设计方面形成了自身特色，目前拟定的“厚抛釉”产品淋釉量为普通全抛釉的3倍，具体指数则依据客户条件而定。

　　★2013年10月8日，盛百年陶瓷对外发布信息称正式推出新品———纯平釉(超晶理石)。据称，盛百年陶瓷“纯平全抛釉”的生产基地在清远阳山，该产品经研发试产后于2013年生产并推向终端市场。

    厚抛釉待解技术难题

　　目前，“厚抛釉”产品距量化生产还有一定距离，对此，业内人士普遍认为，解决其生产稳定性是实现“厚抛釉”量产的关键，而“厚抛釉”产品的稳定性受三大因素影响。

　　影响因素一：坯体难耐高温变形

　　坯体是色料和墨水、釉料的载体，其化学成分组成影响着“厚抛釉”的釉面效果，把握坯釉适应性等物理化学变化规律，是实现“厚抛釉”产品稳定生产的关键所在。这要求陶企在原有普通全抛釉坯体配方的基础上，适当提高坯料中的铝含量，使坯体抵抗高温变形的能力增强，同时调整坯体的热膨胀系数，使坯和釉料的膨胀系数更匹配，在后期高温烧成阶段，才能避免产生坯体变形等品质缺陷。

　　各陶企坯体所用原料纯度不尽相同，坯体中硫化物等杂质排出量也不尽相同，这就难以实现“厚抛釉”的量化生产，在现有技术水平下，“厚抛釉”的生产稳定性考验的是各生产要素之间的契合度。

　　影响因素二： 釉料难解气泡缺陷

　　釉料的配方组成与陶企的坯体化学组成、窑炉烧成制度、各工艺参数的契合，也是“厚抛釉”产品稳定、量化生产的前提条件。在“厚抛釉”的研发过程中，极难解决釉层“厚”度和釉层“透”度之间的矛盾。一方面，“厚抛釉”产品追求的就是釉层的厚度，以体现砖面饱和的色彩和颇具立体感的装饰效果;另一方面，釉层厚度增加数倍，配方组成中高温物料大大增加，熔融温度大幅提高，这就极易造成釉料熔融温度与窑炉曲线的不协调，使“厚抛釉”烧成后呈现“朦胧”感。

　　“厚抛釉”产品的淋釉量是普通全抛釉的2-4倍，水分、杂质量增多，在高温时排气要比普通全抛釉困难，这要求釉料具有合适的高温粘度和较宽的烧成范围，这对釉料配方体系和窑炉烧成制度提出了更高的要求。在一定的高温粘度下尽可能减少釉层中的气泡量，同时又保证足够宽的烧成范围，这是设计厚抛釉配方组成时的主要思路。

　　目前，许多釉料公司和陶企在试验“厚抛釉”的过程中，备受“气泡”、“砖形”、“防污”、“耐酸碱度”、“毛细孔”等问题的困扰，难以兼顾众多因素。

　　影响因素三：窑炉难控烧成温度

　　“厚抛釉”产品与烧成制度也息息相关，窑炉烧成温度直接影响“厚抛釉”生产稳定性。

　　在生产过程中，窑炉烧成曲线时有波动，而“厚抛釉”熔融温度高，其对窑炉烧成温度的敏感程度大大高于普通全抛釉，因此极易出现针孔、凹釉、麻面等缺陷。如何控制好窑炉的面温、底温及烧成时间，保证足够的温度和时间来充分融平釉面、控制变形，也是在控制窑炉烧成制度时面临的较大难点。

　　此外，“厚抛釉”产品入窑前的干燥和出窑后的抛光，也是“顺产”“厚抛釉”产品的重要影响因素。“厚抛釉”淋釉量是普通全抛釉的2-4倍，因而含水率极高，砖坯在入窑之前需要相应的设备和措施以及空间把水分排出，避免入窑烧成时出现针孔、炸砖等问题。抛光工艺也及其重要，制定出适合于厚抛釉瓷质砖的抛光工艺，调整硬性模块和弹性模块配比、压力，才能得到更好的抛光效果。（记者 程飞 吴旭）