中国陶瓷网讯　去年年初以来，重庆四维瓷业股份有限公司通过实施《员工合理化奖励办法》，开展“我为企业献一策”活动，取得显著效果。员工们积极动脑，勇于动手，通过实施一系列的小改小革，为公司创造了较为可观的经济价值，促进了工艺改进和产品质量的提高。 　　卫生瓷存坯架技改见成效。该公司卫生瓷三、四部成型间现场狭窄，注浆工存了坯就没有了修洗坯的空间，针对这种情况，该部员工积极动脑，设法解决。最后他们找到了改进的方法：在每条立浇线上放一排角钢做的架子，供注浆工存放坯子。以前注浆工存放坯子是用干燥车，一个三层干燥车最多只能放12个坐便器，每两天交一次坯则需要4个干燥车来存放自己的坯子。技改一条存坯架所花的成本大约在500元左右，而一个三层干燥车的成本就达700元，五层车更贵在900元，而一条立浇线大约需4个干燥车来周转。技改后一条线最多只需两个干燥车来转交坯子，仅此一项，一条线就节约成本900元左右。到现在卫生瓷三、四部已完成45条立浇线和15条水箱线的技改，累计节约成本54万元。 　　攻克质量难题，瓷砖产品“靓”起来。去年年初，该公司瓷砖部生产线投产以来，内墙砖636、637两个品种出现裂纹，合格率较低，严重影响了销售。为此，公司给该部工艺人员下达课题，要求尽快解决。工艺人员加班加点，经过短短一周的试验，从解决釉浆性能入手，终于治好了产品裂纹。产品合格率高达92.5％。另外，该部工艺人员还用瓷砖原料的研磨后废料替代滑石浆，年节约成本约1万余元；他们还成功地将卫生瓷原料地灰引入到墙砖配方中，年节约原料成本5万多元，同时还减少了废料排放，社会效益同样显著。 　　浴缸部实行内部领料单制度。成型和积层两个关键工段的用料由分管的管理人员通过计算和测试后才能下料和配料。除此之外，成型和积层两工段管理的奖金与工段的质量和成本挂钩，还要月月存盘保证总产量与板材的平米单耗一致，与各种原辅材料的消耗相吻合，绝不允许超过规定的耗损量，超过受罚、降耗有奖。全体生产一线的管理人员要跟班作业，随时了解材料的消耗情况。此项制度的运行，仅板材下料工序，每只浴缸平均节约成本约10元，一年下来可为企业节约20多万元。（中国建材报）